La impresión 3D es una de las grandes revoluciones tecnológicas de este siglo, un carácter innovador que no descarta la posibilidad de mejoras. A ese objetivo apuntan ingenieros del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT), que proponen una solución para acelerar los procesos y reducir los desechos que generan esos dispositivos al imprimir las piezas.
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“En lugar de generar residuos, se puede reciclar el material. Esto es definitivamente esperanzador”, comentó Nicholas Diaco, estudiante de postgrado en el MIT e integrante del equipo detrás de esta iniciativa.
Ingenieros del MIT proponen una solución para la “basura” que generan las impresiones 3D
El proceso habitual de las impresoras 3D —en especial, para elaborar ciertos objetos personalizados—es la fotopolimerización, que utiliza patrones de luz para dar forma y solidificar una resina, capa por capa. También se crean soportes estructurales que mantienen la pieza en su lugar durante la impresión, que finalmente se retiran con limado o recortes, y que por lo general se desechan.
El ingenio que surge de la institución estadounidense trae una evolución en impresión 3D, omitiendo el último paso. ¿De qué va la propuesta? Los ingenieros apelaron a los encantos de la química para desarrollar un material que muta según el tipo de luz que recibe. Con ultravioleta, se solidifica; mientras que con luz visible se vuelve soluble en interacción con ciertos disolventes, por ejemplo en aceite de bebé.
El nuevo modus operandi es el siguiente: usan luz ultravioleta para la estructura y visible para los soportes. De este modo, se consiguen dos ventajas fundamentales. Por un lado, aceleran el proceso de impresión, porque no es necesario quitar los excedentes en forma manual una vez terminada la pieza; en cambio, la sumergen en una solución líquida que elimina lo que no se necesita. Por otra parte, ese material bifásico puede ser reutilizado continuamente, mezclándose con más plástico.
Los investigadores usaron este proceso para imprimir estructuras como engranajes y entramados complejos.
“Con este método se pueden imprimir, en una solo paso, conjuntos funcionales, de muchos componentes, con piezas móviles o entrelazadas, y prácticamente se pueden eliminar los soportes”, explicó Diaco. “Retirar estos soportes normalmente requiere una extracción manual y cuidadosa. Esto demuestra que podemos imprimir conjuntos con numerosas piezas móviles y productos personalizados, como audífonos e implantes dentales, de forma rápida y sostenible”, agregó.
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Con apoyo de diversos organismos, incluyendo la Fundación Nacional de Ciencias, la Oficina de Investigación Naval y la Oficina de Investigación del Ejército de Estados Unidos; las conclusiones de este estudio fueron recientemente divulgadas en la revista Advanced Materials Technologies.
