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    Explora Gasoducto: así es la tecnología que se utilizó durante la obra

    Se trata de un sistema de soldadura automatizada de última generación. Fue traído especialmente de Estados Unidos para soldar los caños destinados a formar parte del Gasoducto Néstor Kirchner.

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    13 de julio 2023, 09:42hs
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    Cuarto capítulo del especial Explora Gasoducto.

    Para el tendido de la Etapa 1 del Gasoducto Presidente Néstor Kirchner (GNPK), se utilizaron aproximadamente 300.000 toneladas de cañerías, el equivalente a 4.285 Obeliscos porteños. En cantidad individual de caños, fueron 48 mil, cada uno de 12 metros de largo y de 36 pulgadas de diámetro. Pero para poder bajarlos a la zanja hizo falta un paso fundamental: la soldadura.

    En el cuarto capítulo del especial de Explora Gasoducto, Jime Grandinetti se metió a fondo a conocer cómo se realizó este proceso a lo largo de la obra. Dos tipos de soldadura se llevaron a cabo:

    • la soldadura semiautomática o manual
    • la soldadura automática, que marcó un hito para el país ya que fue la primera vez que se realizó en una obra nacional.

    La primera soldadura manual se llevó a cabo el 16 de noviembre de 2022 en la localidad bonaerense de Salliqueló, mientras que la primera soldadura automática se realizó el 13 de enero de este año en Doblas, La Pampa.

    De esta manera, desde el comienzo de las soldaduras de los caños, se avanzó con un promedio de 5 km diarios contando los tres frentes de obra. Así fue como se tendieron los 573 kilómetros de extensión del GPNK entre Tratayén y Salliqueló, atravesando las provincias de Neuquén, Río Negro, La Pampa y Buenos Aires.

    Soldadura automática, un hito tecnológico

    En el Gasoducto Néstor Kirchner se utilizó la soldadura automática por primera vez en nuestro país. Se trata de una tecnología de punta a nivel mundial y gracias a ella se logró el récord de 510 soldaduras en un solo día.

    “Lo automático fue más rápido y tuvo menos fallas porque está más tecnificado. Pero para llevarlo a cabo hubo que traer máquinas de Estados Unidos y además también personas que supieran operar este tipo de tecnología, en este caso los trabajadores fueron turcos”, explica Pablo Leonardi, Gerente de Construcción del Tramo 2. Sobre el tiempo compartido con los soldadores provenientes de Turquía, aseguró: “Fue una experiencia muy buena, ellos hacen este trabajo en todo el mundo así que a pesar de tener una cultura diferente se adaptan muy rápido”.

    La soldadura automática funcionó en dos planos: en el interno con un proceso simultáneo de 8 puntos de soldadura en toda la circunferencia, y en el externo con dos unidades, con dos puntos de soldadura cada una, que orbitan el lado externo del tubo para completar el proceso. Luego las soldaduras se verificaron a través de un sistema de ultrasonido, lo que garantiza su calidad.

    Estos dispositivos se iban moviendo a medida que avanzaba la obra en cada uno de los tramos y se sumaban a las plantas de doble junta que permitieran soldar en forma industrial los caños de 12 metros en una sola pieza de 24 metros de largo, que luego era llevada a la traza donde se soldaban entre sí con el sistema automatizado.

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